锅炉消声器&锅炉排汽消声器抗喷阻设计降音原理分析？ 

        ^{锅炉消声器&锅炉排汽消声器抗喷阻设计降音原理分析？}在板厚小于1.0mm的薄板上穿以孔径小于等于1.0mm的微孔，穿孔率为1～5%，锅炉消声器后部留有一定的厚度（5-20cm）空气层，该层不填任何吸声材料，这样即构成了锅炉排汽吸声结构。它是一种低声质量，高声阻的共振吸声结构，其研究表明，表征锅炉排汽吸声特性的吸声系数和频带宽度，主要由锅炉排汽的声质量m和声阻r来决定，而这两个因素又与微孔直径d及穿孔率p有关。锅炉排汽吸声结构的相对声阻抗Z（以空气的特性阻抗ρC为单位）用式计算：Z=r+jwm=jctg(WD/C)式中：ρ--空气密度（kg/cm3）；C--空气中声速（m/s）；D--腔深（mm）；m--相对声质量；r--相对声阻;w--角频率，W=2πf(f为频率)；而r和m分别由式表达：r=atkr/dzpm=(0.294)×10-3tkm/p式中：t--板厚（毫米）d--孔径（毫米）p--穿孔率（%）kr--声阻系数kr=(1+x2/32)1/2+(2x)1/2/8×d/tkm--声质量系数km=1+{1+[1/(9+(x2/2))]}+0.85d/t其中x=abf，a和b为常数，对于绝热板a=0.147,b=0.32；对于导热板a=0.235，b=0.21锅炉消声器。声吸收的角频带宽度，近似地由r/m决定，此值越大，吸声的频带越宽。r/m=(l/d2)×(kr/km)(4)式中l--常数，对于金属板l=1140,而隔热板l=500。上式也可以用式表达：r/m=50f((kr/km)/x2)而kr/km的近似计算式为：kr/km=0.5+0.1x+0.005x2利用以上各式就可以从要求的r、m、f求出锅炉排汽吸声结构的x、d、t、p等参量。由于锅炉排汽的孔径很小且稀，基声阻r值比普通穿孔板大得多，而声质量m又很小，故吸声频带比普通穿孔板共振吸声结构大得多，一般性能较好的单层或双层锅炉排汽吸声结构的吸声频带宽度可以达到6～10个1/3信频程以上。这就是锅炉排汽消声器吸声结构*大的特点。共振时的*大吸声系数α0为α0=4r/(1+r)2具体设计锅炉排汽吸声结构时，可通过计算，也可查图表，计算结果与实测结果相近。在实际工程中为了扩大吸声频带的宽度，往往采用不同孔径、不同穿孔率的双层或多层锅炉排汽复合结构。
锅炉排汽理论在抗喷阻消声器设计中的应用
       利用锅炉消声器&锅炉排汽消声器结构设计制造的消声器种类很多，主要型为抗喷阻型消声器。该锅炉消声器是用不锈钢穿孔薄板制成，因该九台锅炉消声器是用于石化单位，空气腐蚀性比较大，故穿孔板后的空气层内填装的吸声材料为耐腐蚀金属软丝布。利用吸声材料的阻性吸声原理，进一步达到降噪消声的作用，锅炉消声器其吸声系数高，吸收频带宽，压力损失小，气流再生噪声低，且易于控制。为获得宽频带高吸收效果，一般用三级锅炉排汽结构。锅炉排汽与外壳体之间以及微穿板之间的空腔尺寸大小按需要吸收的频带不同而异，低频腔大（150～200mm）,中频小些(80～120mm），高频更小些（30～50mm），双层结构的前腔深度一般应小于后腔，前后腔深度之比不大于1：3，前部接近气流的一层锅炉排汽穿孔率应高于后层，为减小轴向声传播的影响，可在锅炉排汽消声器的空腔内每隔500mm左右加一块横向隔板。锅炉排汽消声器不论是低频、中频、高频消声性能实测值比理论估算值要好。且消声量与流速有关，与消声器温升无关，当流速达到70米/秒时，一般其它型式消声器已无法解决噪声问题，而锅炉排汽消声器可承受70m/s气流速度的冲击，仍有15dBA以上的锅炉排汽消声器。这也是锅炉排汽消声器优于一般消声器一个重要特点。